¿Cuánto tiempo puede durar un compresor de aire por día?

Instrucciones técnicas sobre el tiempo de uso continuo diario del compresor de aire

El tiempo de servicio continuo diario del compresor de aire debe evaluarse de manera integral en combinación con el tipo de equipo, las condiciones de funcionamiento y el nivel de mantenimiento. Después de la clasificación sistemática de las especificaciones técnicas de la industria y los casos de práctica, ahora su capacidad de operación continua y los puntos clave de gestión se explican de la siguiente manera:

I. Especificación de diseño de equipos

1. Definición de condición estándar

• Tiempo de funcionamiento continuo: el tiempo de funcionamiento continuo del compresor de aire de grado industrial es generalmente de 24 horas / día, pero debe cumplir con la temperatura ambiente ≤ 40 °C, la temperatura del aire de entrada ≤ 35 °C, la temperatura del agua de refrigeración ≤ 32 °C y otras condiciones
• Requisitos de la relación de carga: se recomienda que la relación de carga de operación a largo plazo se controle en el 60 – 80%, evite la operación de carga completa o sin carga durante mucho tiempo.

2. Componentes clave de vida

• Cojinetes de motor principal: la vida útil de diseño es generalmente de 100,000 horas, calculada por 20 horas de funcionamiento por día, la vida útil teórica es de aproximadamente 13,7 años.
• Sistema de lubricación: el ciclo de cambio de aceite es generalmente de 2000 horas, el ciclo de cambio del elemento del filtro es de 500 horas
• Aislamiento del motor: La vida útil del motor de aislamiento de clase F es de aproximadamente 20 años, y la resistencia de aislamiento (≥ 1M Ω) debe probarse regularmente.

II. Análisis de impacto de las condiciones de trabajo

1. Factores ambientales

• Efecto de la temperatura: cada aumento de la temperatura ambiente de 10 °C, el aumento de la temperatura del rodamiento aumenta de 15 – 20 °C, la vida útil del aceite lubricante se acorta en un 30%
• Efecto de la altitud: cada 1000 metros de elevación, la potencia disminuye del 5 – 8%, necesita reducir el uso o mejorar la refrigeración
• Influencia de la humedad: Cuando la humedad relativa es superior al 80%, se debe configurar un filtro de entrada para evitar que el agua condensada entre en el sistema.

2. Características de carga

• Inicio y parada frecuentes: Inicio y parada > 6 veces / hora, la vida útil del contactor se acorta en un 50%, se recomienda configurar un inversor de frecuencia o un tanque de almacenamiento de gas
• Sobrecarga transitoria: se permite la operación con una carga nominal del 110%, pero la duración debe ser < 15 minutos / hora
• Baja carga a largo plazo: cuando la tasa de carga es inferior al 30%, la emulsión del aceite lubricante es fácil de producir, la válvula de presión mínima debe configurarse

III. Requisitos de gestión de mantenimiento

1. Monitoreo diario

• Registro de temperatura: Registre la temperatura de la unidad principal, la temperatura del aceite y la temperatura de escape cada hora para establecer una curva de temperatura
• Prueba de vibración: la prueba de vibración del rodamiento se realiza diariamente, la velocidad de vibración ≤ 7.1 mm / s (norma ISO 10816 – 3)
• Inspección de fugas: Use el detector ultrasónico para la detección de fugas de la red de tuberías cada mes, la tasa de fugas debe ser inferior al 5%

2. Mantenimiento periódico

• Sistema de lubricación: cambio de aceite lubricante cada 2000 horas, prueba de ácido del aceite (≤ 2.0 mg KOH / g)
• Sistema de filtración: cambio del cartucho de aire cada 500 horas, cambio del separador de aceite cada 1000 horas
• Sistema de enfriamiento: limpieza trimestral del polvo acumulado en las aletas del enfriador para garantizar la eficiencia de disipación de calor ≥ 90%

3. Gestión de emergencia

• Unidad de reserva: la estación clave está configurada con sistema redundante N + 1, y el tiempo de conmutación por fallas de la unidad no es inferior a 30 segundos.
• Plan de emergencia: formular el proceso de respuesta de alarma de sobretemperatura, sobrepresión y bajo nivel de aceite, equipado con cartuchos de filtro de respaldo, lubricante y otros consumibles
• Sistema de capacitación: los operadores deben ser entrenados en operación y mantenimiento de equipos y ser nombrados con certificados

Optimizar la estrategia de operación

1. Conversión de frecuencia

• Beneficios de ahorro de energía: A través del inversor de frecuencia para ajustar la velocidad de rotación, la tasa de ahorro de energía puede alcanzar el 20 – 50%, prolongar la vida útil del equipo
• Estabilidad de funcionamiento: fluctuación de presión dentro de ± 0.01 MPa, reducción del impacto de arranque y parada
• Período de recuperación de la inversión: generalmente 1 – 2 años puede recuperarse a través del ahorro de la tarifa eléctrica

2. Sistema de control inteligente

• Control de enlace: monitoreo centralizado de varios compresores, ajuste automático de acuerdo con la demanda de gas
• Mantenimiento predictivo: planifique el mantenimiento con anticipación mediante la predicción de fallas del equipo a través de datos de sensores
• Diagnóstico remoto: configuración del módulo de Internet de las Cosas, monitoreo remoto de parámetros y alerta temprana de fallas

Se recomienda que las empresas establezcan un sistema de gestión del ciclo de vida completo (LMS) para incluir el compresor de aire en la categoría de mantenimiento preventivo. Para equipos de operación continua, se debe configurar un sistema de monitoreo en línea para recopilar parámetros como temperatura, presión y vibración en tiempo real. Al seleccionar equipos, se recomienda elegir productos con función de ajuste inteligente y pasar la certificación del sistema de gestión de seguridad alimentaria ISO 22000 (industria alimentaria y farmacéutica). Se realizan auditorías de eficiencia energética regulares y se recomienda realizar una evaluación exhaustiva del rendimiento cada dos años para optimizar continuamente los parámetros de operación.