¿Se puede utilizar un compresor de aire para enlatar bebidas líquidas?

Instrucciones técnicas sobre la aplicación del compresor de aire en la enlatada de bebidas líquidas

El compresor de aire juega un papel importante en el proceso de enlatado de bebidas líquidas, y su aplicación debe cumplir estrictamente con los estándares de seguridad de grado alimenticio y los requisitos de proceso. Después de la clasificación sistemática de las especificaciones de la industria y la práctica técnica, ahora su aplicabilidad y los puntos clave técnicos se explican de la siguiente manera:

Escenario de aplicación central

1. Bottle blowing proceso de formación

• El aire comprimido libre de aceite de alta presión se suministra al molde de la máquina de soplado de botellas para formar la botella calentando la preforma y estirando el plástico.
• Requisitos de presión: generalmente 8 – 12bar presión estable, para garantizar la uniformidad del grosor de la pared de la botella
• Requisitos de limpieza: El aire comprimido debe pasar a través del sistema de filtración de tres etapas para garantizar que las partículas superiores a 0,5 μ m no sean mayores de 3520 / m3

2. Sistema de control pneumático

• Conducir el cilindro de la máquina de llenado para lograr el cierre preciso de la válvula de llenado, la presión generalmente se controla en 4 – 6 bar
• Mantener el funcionamiento estable de la cinta transportadora, configurar un tanque de amortiguación de presión para garantizar la continuidad del suministro de aire
• La estación clave está equipada con un sensor de presión para monitorear la fluctuación de presión ≤ ± 0.02 MPa en tiempo real.

3. Procedimiento de limpieza y secado

• Purgue el interior de la botella con aire comprimido antes del llenado para eliminar los contaminantes particulados
• Configure el secador congelado para controlar la temperatura del punto de rocío por debajo de -40 °C para evitar el residuo de condensado.
• Instalar filtros de carbón activado para eliminar el olor y garantizar el sabor puro de la bebida

II. Normas de control de calidad

1. Control microbiológico

• Bactérias totales ≤ 10 CFU / m3, moho / levadura ≤ 10 CFU / m3
• La eficiencia de filtración de las partículas superiores a 0,01 μ m es ≥ 99,999%
• Muestreo microbiano mensual con medio de agar nutritivo R2A

2. Requisitos de limpieza

• El contenido de aceite no es inferior a 0,01 mg / m3, se debe utilizar un compresor libre de aceite o un filtro de eliminación de aceite de alta eficiencia.
• Estándar de partículas de polvo: partículas superiores a 0,5 μ m ≤ 3520 / m3 (ISO 8573-1 Clase 5)
• Muestrear y detectar diariamente el extremo de la tubería para establecer un mapa de distribución de partículas

3. Control de humedad

• Punto de rocío de presión ≤ -40 °C, evitar la multiplicación de bacterias en el agua condensada de la tubería
• Seco de adsorción regenerativa de doble torre para garantizar la estabilidad del suministro continuo de aire
• Detectar la temperatura del punto de rocío antes del arranque de cada turno, utilizando un medidor de punto de rocío digital calibrado

Especificaciones de selección de equipos

1. Tipo de compresor

• Se recomienda utilizar compresores de tornillo lubricados sin aceite y agua para reducir el riesgo de contaminación por aceite desde la fuente.
• La estación clave está equipada con un sistema de accionamiento de frecuencia variable, la presión se ajusta automáticamente de acuerdo con el consumo de gas
• Certificado ISO 8573-1 Clase 0 para garantizar el suministro de gas libre de aceite

2. Sistema de postratamiento

• Prefiltración: Configure un filtro de bolsa de grado F8, con una eficiencia de filtración ≥ 95% @ 1 μ m
• Filtración fina: filtro HEPA de grado H13, eficiencia de filtración ≥ 99,95% @ 0,3 μ m
• Dispositivo de eliminación de aceite: torre de adsorción de carbón activado, eficiencia de adsorción ≥ 99% @ 0.01 μ m vapor de aceite

3. Equipos auxiliares

• Tanque de almacenamiento de gas: 10 – 15% del consumo máximo de gas, amortiguando efectivamente las fluctuaciones de presión
• Sistema de tuberías: Super tubería (aluminio de aleación de alto rendimiento), rugosidad de la pared interna ≤ 0.6 μ m
• Sistema de monitoreo: instrumento de punto de rocío en línea, detector de aceite y contador de partículas

Requisitos de gestión de operaciones y mantenimiento

1. Mantenimiento diario

• Reemplazo del filtro: presione el medidor de diferencia de presión para indicar el reemplazo, la diferencia de presión máxima ≤ 0,2 MPa
• Regeneración del desecante: Regeneración profunda cada 4000 horas, período de reemplazo ≤ 3 años
• Desinfección de tuberías: desinfección por pulso de ozono cada mes, concentración ≥ 5 ppm durante 2 horas

2. Verificación periódica

• Válvula de alivio: prueba de arranque trimestral, el error se controla dentro de ± 3%
• Manómetro: el manómetro de precisión de grado I debe ser inspeccionado anualmente, el manómetro de precisión de grado II debe ser inspeccionado cada dos años
• Medidores de flujo: calibración mensual de punto cero, verificación anual de linealidad

3. Gestión de emergencia

• Unidad de reserva: configuración del sistema redundante N + 1, tiempo de conmutación por error de una sola unidad ≤ 30 segundos
• Plan de emergencia: desarrollar el proceso de respuesta a la interrupción del aire comprimido y configurar el tanque de almacenamiento de aire en la estación clave
• Sistema de capacitación: los operadores deben pasar la capacitación y evaluación del sistema de gestión de seguridad alimentaria ISO 22000

Se recomienda que las empresas de bebidas establezcan un sistema de gestión de la calidad del aire comprimido (CAQMS) y incluyan el sistema de suministro de aire en la verificación del proceso. Para los proyectos de nueva construcción o reconstrucción, se debe realizar un análisis de simulación de fluidos CFD para optimizar el diseño de la red de tuberías. En el momento de la aceptación del sistema, se completará la verificación de seguimiento de 3 lotes de producción completos para garantizar que la tasa de aceptación de la enlatada sea ≥ 99,95%. Se recomienda realizar una evaluación exhaustiva de la eficiencia energética cada dos años para optimizar continuamente los parámetros de funcionamiento.