¿Cuál es la presión de suministro nominal del compresor de aire?

Instrucciones técnicas sobre la presión de suministro nominal del compresor de aire

La presión nominal de suministro de aire del compresor de aire es el parámetro central en la selección de equipos y el diseño del sistema, que se relaciona directamente con la satisfacción de los requisitos del proceso y la economía de operación. A través de la clasificación sistemática de las especificaciones técnicas relevantes y la práctica de la industria, la definición, la aplicación y los puntos clave de gestión de los parámetros se explican de la siguiente manera:

I. Definición básica y características técnicas

1. Conceptos básicos

• Presión nominal de suministro de aire: se refiere a la presión máxima del compresor de aire en condiciones de funcionamiento estándar (generalmente 20 °C, presión de entrada de 0,1 MPa), verificada por la prueba de rendimiento. Este parámetro debe ser marcado en la placa de identificación del equipo y los documentos técnicos como el núcleo de la identificación del rendimiento del equipo.

2. Tecnología asociada

• La relación entre la presión de suministro de aire y la capacidad de escape: la capacidad de escape disminuye en un 5 – 8% por cada aumento de 0,1 MPa en la misma potencia. La selección de equipos debe coincidir a través de la curva de capacidad de compresión (curva P-V).
• Relacionado con la eficiencia energética: cada aumento de la presión de suministro de aire de 0,1 MPa, la potencia (kW / m3 / min) aumenta aproximadamente en un 3 – 5%. El ajuste de presión debe optimizarse de acuerdo con las necesidades reales para evitar el desperdicio de eficiencia energética.

Normas de aplicación de la industria

1. Escenario general

• Fuente de alimentación industrial: para herramientas neumáticas convencionales, transporte de materiales y otras situaciones, se recomienda establecer un rango de presión de 0.6-0.8MPa para cubrir más del 85% de la demanda de gas convencional.
• Proceso especial: De acuerdo con los requisitos del equipo final, la fluctuación de presión debe controlarse dentro de ± 0.02 MPa para garantizar la estabilidad del proceso.

2. Diferencias industriales

• Mecanizado: recomienda 0.6 MPa de gas para máquinas herramientas CNC, punto de rocío de presión -20 °C para evitar la oxidación de la herramienta.
• Fabricación de automóviles: la estación de pulverización necesita 0,7 MPa y el contenido de aceite ≤ 0,01 ppm para garantizar la calidad del recubrimiento.
• Industria textil: Se recomienda que el gas de telar sea de 0.5 MPa, y se debe configurar un sistema de filtración de tres etapas para evitar la contaminación de la tela.

Especificación de configuración del sistema

1. Aparato de almacenamiento de gas

• Volumen del tanque de almacenamiento de gas: se recomienda configurar el 10 – 15% del consumo máximo de gas para amortiguar efectivamente las fluctuaciones de presión y reducir los tiempos de arranque y parada del compresor.
• Accesorios de seguridad: con manómetro, válvula de seguridad y dispositivo de drenaje automático, la presión de disparo de la válvula de seguridad se establece en 1,1 veces la presión de trabajo.

2. Sistema de tuberías

• Selección del diámetro de la tubería: Calcule el diámetro de la tubería de acuerdo con el caudal, la presión y la velocidad de flujo (generalmente 15 – 25 m / s), y agregue 0,05 MPa de reserva de presión por cada 100 metros de tubería principal.
• Requisitos de material: Adoptar tubería de acero sin costura o tubería de acero inoxidable, rugosidad de la pared interna ≤ 0.8 μ m, reducir la pérdida de presión.

Puntos clave de gestión de operaciones y mantenimiento.

1. Monitoreo diario

• Registro de presión: Registro diario de datos de presión de escape, dibujo de curva de presión para analizar la ley de fluctuación, fluctuación anormal debe ser detectada a tiempo.
• Detección de fugas: la detección de fugas de la red de tuberías se llevará a cabo mensualmente, la tasa de fugas debe controlarse dentro del 5%, y el detector de fugas ultrasónicas se utilizará para localizar el punto de fuga.

2. Verificación periódica

• Válvula de seguridad: prueba de arranque cada trimestre, el error debe controlarse dentro de ± 3%, para garantizar la función de protección de sobrepresión normal.
• Manómetro: el manómetro de precisión de clase I debe ser inspeccionado anualmente, el manómetro de precisión de clase II debe ser inspeccionado cada dos años, la etiqueta de calibración se pegará y la fecha de calibración se registrará.

Estrategia de optimización de la eficiencia energética.

1. Ajuste de frecuencia variable

• El sistema de accionamiento de frecuencia variable se instala para ajustar automáticamente la velocidad de rotación de acuerdo con el consumo de gas, y la tasa de ahorro de energía típica puede alcanzar el 30%, y la fluctuación de presión se controla dentro de ± 0.01 MPa.
• Establecer el control de gradiente de presión, la presión sin carga se reduce automáticamente a 0.4 MPa, la presión de carga recupera el valor de ajuste para reducir el consumo de energía ineficaz.

2. Red de tuberías inteligente

• El diseño de la red de tuberías anulares reduce la pérdida de presión en aproximadamente un 20%. Los nodos clave están equipados con sensores de presión, y los datos de monitoreo en tiempo real se utilizan para optimizar el ajuste.
• Configure un sistema de control inteligente para ajustar automáticamente el número de unidades de funcionamiento del compresor y el valor de ajuste de presión de acuerdo con el pico y el valle de gas para mejorar la eficiencia energética del sistema.

Se recomienda que las empresas establezcan un sistema de gestión de presión de suministro de gas (SPMS) y incluyan el sistema de suministro de gas en el alcance de la validación del proceso. Para los proyectos de nueva construcción o reconstrucción, se debe realizar un análisis de simulación de fluidos CFD para optimizar el diseño de la red de tuberías. En el momento de la aceptación del sistema, se completará la verificación de seguimiento de 3 lotes de producción completos para garantizar el equilibrio entre la calidad del suministro de gas y el nivel de eficiencia energética. Se recomienda realizar una evaluación exhaustiva de la eficiencia energética cada dos años para optimizar continuamente los parámetros de funcionamiento.