¿Cuánto tiempo puede funcionar un compresor de aire de tornillo?

Análisis de la capacidad de funcionamiento continuo de un compresor de aire de tornillo

El compresor de aire de tornillo es ampliamente utilizado en la industria como un equipo de aire comprimido, su capacidad de funcionamiento continuo se ve afectada por muchos factores, como el diseño del equipo, el entorno de funcionamiento, el nivel de mantenimiento y las características de carga. A continuación, se expone sistemáticamente la capacidad de funcionamiento continuo y las medidas de salvaguardia del compresor de aire de tornillo desde el punto de vista profesional, combinado con las especificaciones de la industria y los escenarios de aplicación típicos.

Criterios de diseño y capacidad de operación continua

1. Diseño de tiempo de ejecución continuo
   • Estándar de grado industrialEl tiempo de funcionamiento continuo del compresor de aire de tornillo principal y las partes clave (como rodamientos y rotores de tornillo) generalmente es de 8000 – 12000 horas, calculado por 16 horas de funcionamiento diario, el ciclo de funcionamiento continuo teórico puede alcanzar 1.5 – 2.5 años.
   • Máquina de vida útilTeniendo en cuenta el motor, el sistema de refrigeración, los componentes eléctricos y otras partes, la vida útil de diseño de toda la máquina es generalmente de 10 – 15 años, durante el cual se deben realizar múltiples mantenimientos y reemplazos de componentes.
2. Modo de operación recomendado por el fabricante
   • Operaciones intermitentesLa mayoría de los fabricantes recomiendan el modo de ciclo “función-apagada”, como una hora de apagado después de 8 horas de funcionamiento, para reducir el desgaste y el consumo de energía de los componentes.
   • Condiciones de operación continuaEn condiciones ideales de temperatura ambiente ≤ 40 °C, contenido de polvo de entrada ≤ 1 mg / m3 y temperatura del agua de refrigeración ≤ 32 °C, el compresor de aire de tornillo puede funcionar continuamente durante más de 72 horas, pero debe fortalecerse el mantenimiento y el monitoreo.

Factores clave que afectan la operación continua

1. Condiciones ambientales
   • Temperatura40%: cada aumento de la temperatura ambiente de 10 °C, la velocidad de oxidación del aceite lubricante se acelera 1 veces, la vida útil del rodamiento se acorta. El mantenimiento del sistema de refrigeración debe fortalecerse en el ambiente de alta temperatura.
   • El polvoCuando la concentración de polvo excede 1 mg / m3, se debe configurar un prefiltro de alta eficiencia, de lo contrario, la cantidad de desgaste de la unidad principal se incrementa en 5 veces y el tiempo de funcionamiento continuo se acorta en más del 50%.
   • HumedadEn un ambiente de alta humedad, se debe fortalecer la protección de los componentes eléctricos para evitar el riesgo de cortocircuito causado por condensación.
2. Características de carga
   • Full Load RunLa operación continua a plena carga aumentará la temperatura del motor principal de 10 – 15 °C y la viscosidad del aceite lubricante disminuirá.
   • Operación variable de cargaEl compresor de aire de tornillo con accionamiento de frecuencia variable puede ajustar automáticamente la velocidad de rotación de acuerdo con el consumo de aire, reducir el consumo de energía y el desgaste de los componentes, adecuado para una operación continua a largo plazo.
3. Nivel de mantenimiento
   • Mantenimiento de filtrado terciarioEl prefiltro se reemplaza cada 2000 horas, el filtro de aceite se reemplaza cada 4000 horas y el separador de aceite y gas se reemplaza cada 8000 horas, lo que puede prolongar la vida útil de la unidad principal en un 30%.
   • Gestión de lubricaciónInspeccionar regularmente la viscosidad del aceite lubricante, el valor ácido y el contenido de partículas metálicas, y reemplazarlo a tiempo cuando se deteriora para evitar que el motor principal se atasque y otras fallas importantes.

Medidas de salvaguardia de la operación continua

1. Sistema de enfriamiento mejorado
   • Unidad de enfriamientoLimpie las aletas radiantes cada trimestre para garantizar que el área de ventilación sea ≥ 90%; agregue ventiladores de flujo axial en entornos de alta temperatura para fortalecer la disipación de calor.
   • Unidad de enfriamiento de aguaEl pH del agua de refrigeración (6.5 – 8.5) y la conductividad (≤ 500 μ S / cm) se prueban cada seis meses para evitar la disminución de la eficiencia de transferencia de calor causada por la incrustación.
2. Monitorización inteligente y alerta temprana
   • Sistema de Internet de las cosasDespliegue los sensores de presión, temperatura y corriente, monitoree el estado del equipo en tiempo real y establezca el umbral de alarma de alta temperatura (≥ 85 °C) y alta presión (≥ presión nominal).
   • Sistema de Gestión de Eficiencia EnergéticaOptimizar los parámetros de funcionamiento mediante el análisis de datos, reducir el consumo de energía en un 10% -15% y prolongar el tiempo de funcionamiento continuo.
3. Plan de mantenimiento preventivo
   • Examen mensualDetección de parámetros clave como intensidad de vibración (≤ 7.1 mm / s), temperatura del rodamiento (≤ 80 °C), nivel de aceite lubricante y otros parámetros clave.
   • Revisión AnualDesmontar y verificar el espacio libre del rotor y el espacio libre del rodamiento, reemplazar las piezas desgastadas y limpiar el sistema de enfriamiento para garantizar que el rendimiento del equipo se recupere a más del 90% del estado inicial.

Riesgos y prevención y control de la operación continua

1. Análisis de riesgos
   • Componentes sobrecalentadosEl funcionamiento continuo aumentará la temperatura del motor principal, el motor, los rodamientos y otras partes, acelerará la oxidación del aceite lubricante y el desgaste de las partes.
   • Eficiencia energética atenuaciónDespués de una operación a largo plazo, la potencia específica del equipo (kW / m3 / min) puede aumentar en un 10% -20%, y el consumo de energía aumenta significativamente.
   • Riesgos de seguridadLa operación de sobretemperatura y sobrepresión puede causar fallas eléctricas, explosiones de tuberías y otros accidentes de seguridad.
2. Medidas de control
   • Temperatura controladaConfigure la alarma de temperatura de escape de la unidad principal (≥ 100 °C) y esté equipado con un sistema de refrigeración de reserva para garantizar una temperatura estable.
   • Monitor de presiónMonitoreo de la presión de escape en tiempo real a través de un sensor de presión para evitar la operación de sobrepresión.
   • Plan de contingenciaDesarrollar un plan de emergencia de alta temperatura y sobrepresión, incluido el proceso de parada de emergencia, los pasos de operación de alivio de presión, la ruta de evacuación del personal, etc.

V. Casos de escenarios de aplicación típicos

1. Escenario de producción continua 24 horas
   • IndustriaMetalurgia siderúrgica, industria petroquímica, alimentos y bebidas, etc.
   • ConfiguraciónUtilice una pluralidad de compresores de aire de tornillo conectados en paralelo, equipados con unidad de reserva y sistema de control inteligente para realizar la conmutación automática y la distribución de carga.
   • MantenimientoInspección de patrulla de equipos en cada turno y mantenimiento en profundidad trimestral para garantizar la estabilidad de la operación continua.
2. Escenario de producción intermitente
   • IndustriaMecanizado, reparación de automóviles, fabricación de muebles, etc.
   • ConfiguraciónEl compresor de aire de tornillo único está equipado con tanque de almacenamiento de aire y secador de enfriamiento para satisfacer la demanda de gas intermitente.
   • MantenimientoInspección mensual del equipo y mantenimiento completo anual para prolongar la vida útil del equipo.

Conclusiones

El diseño del equipo, las condiciones ambientales, las características de carga y el nivel de mantenimiento deben considerarse para la capacidad de funcionamiento continuo del compresor de aire de tornillo. La capacidad de funcionamiento continuo de los equipos puede mejorarse significativamente mediante el fortalecimiento del sistema de refrigeración, la implementación de monitoreo inteligente y la implementación de mantenimiento preventativo. Las empresas deben establecer un sistema de gestión de operación del equipo, aclarar las condiciones de operación continua, los índices de monitoreo y el proceso de tratamiento de emergencia, y capacitar regularmente al personal de operación para garantizar que el equipo funcione en un estado seguro y eficiente, y proporcionar un suministro de aire comprimido estable y confiable para la producción.