Compresor de aire no utilizado en la fábrica de baterías de litio

Instrucciones formales sobre la aplicación de compresores de aire en la producción de baterías de litio

En el campo de la fabricación de baterías de litio, el sistema de aire comprimido es la infraestructura clave, que se extiende a través de la fabricación de la placa de polo, la síntesis de la célula y la capacidad química. Después de un sistema de peinado de la práctica de la industria y las características técnicas, ahora el compresor de aire en la producción de baterías de litio de aplicación específica y el sistema de garantía de calidad para hacer la siguiente explicación profesional:

I. Aplicación de enlaces de proceso centrales

1. Proceso de fabricación Polar Chip

• Transporte de flujo de aire: adopta un sistema de transporte de tuberías cerradas para realizar la transferencia automática de materiales como material activo positivo y negativo, agente conductor y otros materiales a través de aire comprimido, reduciendo la intervención manual y aumentando la capacidad de producción en más del 30%.
• Tratamiento de la lechada: en la etapa de homogeneización, el aire comprimido acciona el dispositivo de desgasificación ultrasónica para eliminar de manera eficiente las burbujas de aire y la humedad en la lechada, para garantizar la calidad del recubrimiento.
• Secado de la placa de poste: durante el proceso de cocción, el aire comprimido se combina con el sistema de circulación térmica para mantener la estabilidad de la temperatura del horno ≤ ± 2 °C y garantizar el contenido de humedad de la placa de poste ≤ 500 ppm.

2. Fase de síntesis de celda

• Control de bobinado: la tensión de bobinado se controla mediante una válvula reguladora de presión de precisión para garantizar que la alineación entre las piezas de electrodo positivo y negativo y el diafragma sea ≤ 0.5 mm y evite el riesgo de cortocircuito.
• Protección de inyección de líquido: después de la inyección de electrolito, se adopta la tecnología de vacío de aire comprimido para mantener la diferencia de presión interna y externa de la célula ≤ 0.02 MPa para evitar la deformación de la carcasa.
• Prueba de sellado: Prueba de estanqueidad al aire con aire comprimido, presión de prueba ≥ 0.4 MPa y tasa de fuga ≤ 1 × 10 – 6 Pa · m3 / s.

3. Proceso de composición química

• Suministro de energía: para proporcionar una fuente de gas estable para equipos de detección como el gabinete químico, el gabinete de separación, etc., el rango de fluctuación de presión se controla dentro de ± 0.05MPa.
• Mantenimiento del medio ambiente: en la sala seca, el aire comprimido acciona el sistema de deshumidificación para mantener el punto de rocío ≤ -60 °C para garantizar la estabilidad química del núcleo.

II. Esquema especial de garantía de procesos

1. Apoyo al proceso de vacío

• Protección de homogeneizado: la bomba de vacío especial está configurada para mantener el grado de vacío del entorno de preparación de lechada ≤ -90 kPa a través de la conducción de aire comprimido para evitar la mezcla de impurezas.
• Tratamiento de la placa de poste: en el proceso de laminación, se adopta un sistema de vacío central de gran caudal, la tasa de utilización del área de succión se mejora en un 22%, y la precisión de la posición de la placa de poste se garantiza en ≤ 0,1 mm.

2. Sistema de producción de nitrógeno

• Protección de sinterización: para proporcionar nitrógeno de alta pureza y contenido de oxígeno ≤ 5 ppm para la sinterización del material de ánodo de fosfato de hierro de litio en horno de rodillos, para evitar la oxidación del material.
• Protección de soldadura: cuando la soldadura de la cubierta superior de la célula, nitrógeno como gas protector, la estabilidad del flujo ≤ ± 2L / min, evitar la oxidación de la soldadura.

Configuración del sistema y control de calidad

1. Normas de tratamiento de aire.

• Requisitos de limpieza: Configure un sistema de filtración de tres etapas para garantizar que el contenido de polvo del aire comprimido sea ≤ 0,01 μ m y el índice microbiano sea ≤ 10CFU / m3.
• Control del punto de rocío: adopta la tecnología combinada del secador de congelación y el secador de adsorción, el punto de rocío de presión es estable por debajo de -60 °C.
• Control del contenido de aceite: el contenido total de aceite se controla a ≤ 0.01 ppm a través de un filtro de precisión y un dispositivo de adsorción de carbón activado.

2. Sistema de garantía de suministro de aire

• Conexión paralela de dos máquinas: configuración de la unidad principal y de reserva, tiempo de conmutación automática ≤ 30 segundos en caso de falla de una sola unidad, para garantizar la producción continua.
• Control inteligente: el sensor de presión y el dispositivo de accionamiento de frecuencia variable se utilizan para ajustar automáticamente la frecuencia de funcionamiento de la unidad de acuerdo con la carga de gas, lo que mejora la eficiencia de ahorro de energía en más del 22%.
• Sistema de monitoreo: instalar el terminal de monitoreo en línea, mostrar la presión, la temperatura, el punto de rocío y otros parámetros en tiempo real, y establecer el umbral de alarma de tres niveles.

Caso de aplicación típico

1. Proyecto de una empresa de batería de energía

• Esquema de configuración: 4 compresores de aire centrífugos (volumen de descarga de aire único de 8300m3 / h), secador en frío, secador de succión y filtro de precisión.
• El efecto de funcionamiento: la estabilidad de la presión del sistema es ≤ ± 0.02 MPa, el punto de rocío es ≤ -60 °C, y puede satisfacer la demanda de producción anual de materiales de litio ferrosato de 50.000 toneladas.
• Rendimiento de eficiencia energética: A través del ajuste de enclavamiento de alta compensación y baja compensación, la eficiencia de ahorro de energía se mejora en un 22% en comparación con el esquema tradicional, y se califica como una estación de compresión de aire de eficiencia energética de primera clase.

2. Proyecto de baterías electrónicas de consumo

• Esquema de configuración: adopta compresor de aire de tornillo (350m3 / h de desplazamiento), bomba de vacío de apoyo y dispositivo de generación de nitrógeno.
• El efecto de funcionamiento: el contenido de polvo del aire comprimido es ≤ 0.01 μ m, la pureza de nitrógeno es ≥ 99.999%, y la tasa de autodescarga de la célula es ≤ 2% / mes.
• Gestión del mantenimiento: implementación del sistema de mantenimiento preventivo, el ciclo de reemplazo del cartucho del filtro se extiende a 8000 horas y la eficiencia integral del equipo (OEE) se mejora al 92%.

Se recomienda que los fabricantes de baterías de litio establezcan un sistema de gestión de la calidad del aire comprimido, incluidos los procedimientos de control de documentos, como la cuenta de equipos, los registros de mantenimiento y el informe de inspección. La evaluación de riesgos del sistema de aire comprimido se lleva a cabo anualmente y se utilizan herramientas FMEA para identificar posibles puntos de riesgo. Para los nuevos proyectos, se debe llevar a cabo la simulación CFD para optimizar el diseño de la red de tuberías, evitar el área de ángulo muerto de bajo caudal y garantizar la calidad del suministro de gas desde la fuente de diseño. Maximizar la eficiencia energética del sistema al tiempo que garantiza la alta calidad del producto mediante la gestión de operaciones refinadas.