¿Es mejor que el compresor de aire funcione a 10 bares o a 8 bares?

Primero, aclarar el significado de “8 presiones” y “10 presiones”.

En la comunicación cotidiana sobre compresores de aire, “8 bares” y “10 bares” suelen referirse a una presión de descarga de aproximadamente 0,8 MPa o 1. 0MPa En algunas regiones o en determinados sitios, es posible que se utilice la unidad “kilogramo”; sin embargo, para la selección adecuada del equipo conviene basarse en los datos de la placa de identificación del equipo, los valores de ajuste del sistema de control y los requisitos del punto de consumo.

El núcleo de la elección no radica en el nivel de estrés, sino en si es adecuado o no.

Para determinar si se debe utilizar una compresor de aire de 8 bares o de 10 bares, conviene primero consultar la presión mínima de funcionamiento estable de los equipos que consumen aire y, a continuación, sumar las pérdidas de carga debidas a la tubería, los filtros, el secador y otros componentes. Si los equipos finales solo requieren una presión relativamente baja, elegir de manera indiscriminada una presión más alta no resulta necesariamente adecuado.

• Elegir 8 es aún más común:Las herramientas neumáticas comunes, la limpieza por soplado convencional, algunos equipos de envasado y el suministro de aire en talleres generales suelen poder adoptar una presión de 0,8 MPa, siempre que se cumpla la presión en el punto de uso.
• Elegir 10 es más seguro:Cuando las exigencias de presión en el punto de uso son elevadas, la red de tuberías es larga, existen numerosos codos y válvulas, es probable que se añadan equipos adicionales en etapas posteriores, o bien el extremo receptor resulta sensible a las fluctuaciones de presión, puede evaluarse la opción de 1,0 MPa.

Posibles efectos de una presión arterial ligeramente elevada

El compresor de aire, al funcionar durante largo tiempo a una presión superior a la demanda real, puede provocar un aumento del consumo energético, una prolongación del tiempo de carga y un mayor calentamiento del sistema. Asimismo, al elevarse la presión, las cargas sobre el proceso de compresión y sobre los sellos de las tuberías también se incrementan; por ello, no es recomendable aumentar la presión únicamente con el fin de disponer de un margen excesivo.

Posibles efectos de una presión demasiado baja

Si la presión de ajuste es demasiado baja, pueden presentarse problemas como un funcionamiento más lento de los equipos terminales, dificultades para arrancar y una afectación del ritmo de producción. En particular, cuando varios equipos consumen aire simultáneamente, cuando se registran picos de consumo de aire muy pronunciados o cuando la resistencia de la tubería es elevada, la falta de presión se hace aún más evidente.

Se recomienda seguir los siguientes pasos para determinar…

• Establezca el rango de presión nominal y la presión mínima disponible de todos los equipos que utilizan gas.
• Confirmar la longitud de la tubería, el número de conexiones y las pérdidas de presión debidas a los filtros y a los secadores.
• Se debe considerar si durante los periodos de máxima demanda de gas se producirá una caída de la presión.
• Deje un margen adecuado, pero evite elevar en exceso la presión de escape.
• Se toman como base de ajuste la presión medida in situ y el estado de funcionamiento del compresor de aire.

Conclusión: Priorizar una presión que sea “justo suficiente y con un ligero margen de sobra”

Si los equipos de consumo actuales pueden funcionar de manera estable a una presión de descarga de 0,8 MPa y la presión en el punto de uso es suficiente, por lo general no es necesario seleccionar una presión de 10 bar. Si los puntos de consumo exigen un nivel de presión más elevado, las pérdidas de carga en la tubería son apreciables o existe la necesidad de ampliación futura, entonces sí podría considerarse una presión de 10 bar. Una opción más prudente consiste en establecer la presión según las condiciones reales de operación y, tras analizar los datos de funcionamiento, realizar ajustes finos.